11/10/2026 Actualizado 12/10/2026 - 09:12h.

La provincia de Burgos cuenta con 1.492 aerogeneradores repartidos en 84 parques eólicos. La vida útil de estos molinos es de unos 25 a 30 años y algunos de sus componentes son altamente contaminantes. Sin embargo, en la Universidad de Burgos el grupo Sucons trabaja desde hace cinco años en el reciclaje de estos materiales para crear hormigón resistente, sostenible y de «kilómetro cero».

Burgos es la segunda provincia de España con más aerogeneradores instalados, por detrás de Zaragoza. Por tanto, es una gran generadora de energía eólica, aunque estos aparatos matan unas 27 aves cada día. La cantidad de estos artilugios y el fin de su vida útil llevó a indagar en nuevos usos al grupo de investigación en construcción sostenible (Sucons, por sus siglas en inglés) de la UBU.

Este grupo, de doce personas y liderado por la ingeniera agrónoma Vanesa Ortega, cuenta con otros perfiles como ingenieros civiles o arquitectos técnicos. Comenzó su investigación hace años con la escoria siderúrgica. Cuando lograron encontrar soluciones para reutilizar estos desechos, y también a los áridos reutilizados, su investigación se desplazó a la de las palas de aerogeneradores.

Hasta el momento, han logrado introducirlas en materiales bituminosos, como los que se emplean para construir carreteras, y hormigones, donde actualmente centran su trabajo. Incluso cuentan con dos patentes y otra más está en camino para proteger estos nuevos materiales 'made in Burgos'.

Pero crear un hormigón con los restos de palas de aerogeneradores no es tan sencillo. Al laboratorio de construcción sostenible de la UBU llegan restos de palas de molinos eólicos, que se componen de madera de balsa, fibra de vidrio, polímeros y resinas. Todo ello está muy unido y altamente contaminante, por lo que es un residuo de «difícil gestión».

En algunas universidades centran su trabajo en separar estos materiales; sin embargo, en Burgos prefieren utilizarlos de manera conjunta para así agilizar el proceso y asegurar el reciclaje. Obtienen directamente este residuo en pequeñas fibras que añaden a la mezcla para formar hormigón: áridos, cemento, agua y aditivos.

Los encargados de hacer la mezcla, Manu, Javi, Víctor, Nerea y Mohammed -marroquí que ha venido a realizar parte de su doctorado a Burgos-, cronometran cada paso que dan. Juntan los materiales y, una vez terminado el proceso en la hormigonera, se afanan por rellenar rápidamente los moldes, antes de que la mezcla se fragüe.

Después, estos bloques o probetas, cilíndricos o con forma prismáticas, se guardan en una cámara a una temperatura y humedad constantes. Allí «se curan», como señala Vanesa Ortega, antes de comenzar los ensayos con ellos.

A lo largo de los años de investigación, en Sucons han probado cientos de combinaciones: en la hormigonera de 100 litros han probado a añadir desde un 1 hasta un 10% de pala de molino eólico al hormigón. Además, se han realizado pruebas combinando el uso de triturado de pala de aerogenerador, con árido reciclado de hormigón en distintas proporciones.

Después, han realizado pruebas físicas para conocer su durabilidad y estabilidad. También han escrito artículos al respecto y han protegido sus métodos con dos patentes, más otra más que está en camino. Todo para obtener hormigones resistentes preparados para construir adoquines, rígolas y otros elementos prefabricados pero más sostenibles que los comunes.

Además, han medido propiedades del hormigón como la elasticidad o la carbonatación, que es la reacción al dióxido de carbono. También se ha estudiado la deformación, abrasión o la fisuración. Por otro lado, la resistencia a compresión se prueba mediante una prensa electrónica; mientras que la flexión -tiempo que tarda en romperse el material- se realiza mediante una prensa mecánica.

Vanesa Ortega defiende que Sucons realiza sus experimentos para «ver el efecto de refuerzo de la fibra» en el hormigón. Porque la fibra de vidrio, tal y como expresan los ingenieros, además de ser muy contaminante también ejerce funciones de cohesión, uniendo los materiales y evitando su separación.

Así, comparan los diferentes hormigones con distintas cantidades de restos de palas de aerogeneradores y sus propiedades. «Hemos encontrado mejoras significativas en resistencia tracción indirecta y en retracción», explica Ortega.

Por tanto, el hormigón 'made in Burgos' tendría menos «fisuraciones» y se rompería menos al mejorar la «retracción» del material. Este experimento lo comprobarán próximamente, ya que en 2024 asfaltaron un tramo de carretera en el exterior del laboratorio con su propio hormigón. Fueron 200 metros cuadrados asfaltados con 30 metros cúbicos de material.

Por secciones, este tramo cuenta con hormigón común y con diferentes mezclas de restos de palas de aerogenerador. En un trozo pulido incluso se observan los polímeros y las fibras de vidrio de este material. En unos años, Sucons extraerá parte de estas materias y analizará cómo han evolucionado y en qué condiciones ha evolucionado cada una.

La base de investigación del grupo Sucons son los materiales sostenibles. Por ello, desde la Universidad de Burgos se encargan de «reutilizar residuos y subproductos de otros procesos industriales» para convertirlos en «nuevos materiales de construcción».

Por tanto se ahorra en «materias primas, recursos naturales» y su explotación, como en las canteras de donde se extraen áridos. Además, se evita fabricar «nuevas fibras» y se reduce la cantidad de residuos que terminan en los vertederos.

De esta forma, desde Sucons analizan el «ciclo de vida» de los materiales. «Cuanto más seamos capaces de extender la vida útil de un producto, menor incidencia tendrá en el medio ambiente», añade Ortega. «Claramente hay una mejora medioambiental muy importante», sentencia la ingeniera al comparar sus materiales con los comunes.

El grupo Sucons de la Universidad de Burgos está formado por doce personas. Algunas son investigadores predoctorales, otros posdoctorales y también hay profesores. Como cuentan los encargados de realizar las mezclas de hormigón, los que llevan más años se dedican a elaborar proyectos y tratar de conseguir financiación.

Esta aportación económica se consigue, a veces, a nivel regional, nacional, internacional o en colaboración con otras universidades. Además, les sirve tanto para obtener nuevos materiales como máquinas y financiación para contratar más personal investigador y continuar con sus labores.

De cara al futuro, Sucons seguirá indagando en los hormigones elaborados con restos de palas de aerogeneradores. Aparte, se quiere probar a incluir neumáticos en desuso. «Nos adaptamos a las necesidades reales», concluye Vanesa Ortega, a la par que cita la posibilidad de buscar una segunda vida a los paneles solares, también en auge en la provincia de Burgos.

«Seguro que aparecen nuevos materiales. Por desgracia, serán nuevos residuos que tengamos que gestionar», concluye la líder de Sucons, con la vista puesta en la reutilización de recursos para evitar grandes y graves injerencias en el medio ambiente. Todo con tecnología, talento y materiales 'made in Burgos'.